Śląskie Stowarzyszenie Menadżerów

Kanał RSS

Aktualności

2024-12-03

Spotkanie Świąteczne

Zarząd stowarzyszenia zaprasza członków na spotkanie przedświąteczne w siedzibie stowarzyszenia w środę 11 grudnia 2024 godz.17.30

archiwum

Człowiek – pracownik, firma w warunkach Przemysłu 4.0 artykół z wydawnictwa „Sukces na Śląsku”

 

Człowiek – pracownik, firma w  warunkach  Przemysłu  4.0 

artykuł z  wydawnictwa „Sukces na Śląsku”  Tomasz Jachimowicz

Czym jest Przemysł 4.0

Przemysł 4.0 to koncepcja, która zmienia sposób funkcjonowania przedsiębiorstw. Stanowi ona połączenie trzech elementów: świata rzeczywistego, maszyn produkcyjnych, świata wirtualnego, a także technologii informacyjnych. W odróżnieniu od poprzednich rewolucji przemysłowych, obecna postępuje w o wiele szybszym tempie. Wynika to z faktu, że każda nowa technologia daje początek nowszej, jeszcze sprawniejszej. Za nami już trzy rewolucje przemysłowe. Pierwsza przyniosła szeroko pojętą mechanizację za sprawą wielkiej zdobyczy techniki, jaką okazał się silnik parowy. Druga kojarzy nam się z elektrycznością, dzięki której możliwe stało się wytwarzanie towarów w większych seriach. Trzecia rewolucja nastąpiła w czasach, gdy w pracy przemysłowej zaczęto wykorzystywać komputery. Pojawienie się robotów i programowalnych maszyn umożliwiło szybszą, elastyczniejszą i bardziej precyzyjną produkcję, a gospodarka weszła w erę automatyzacji. Dynamiczny rozwój Internetu, jaki obserwujemy od lat, pozwala na powstawanie systemów łączących ze sobą różne obiekty, urządzenia oraz ich użytkowników w ramach jednej rozbudowanej sieci. Rozwiązania te znamy choćby z inteligentnych domów, w których gospodarz z poziomu smartfona może zarządzać oświetleniem, bramą garażową, lodówką czy zasłonami w oknach, a do tego kontrolować na bieżąco temperaturę pokojową, zużycie energii i czystość powietrza. Oczywiście zarządzanie zakładem produkcyjnym to nieporównywalnie bardziej złożone zajęcie, ale idea pozostaje ta sama – ma być wygodnie, szybko i skutecznie. . Zmiany, jakie rozpoczęły się w minionej dekadzie i jakie będą dokonywać się przez kolejne lata, to absolutny przełom dla większości zakładów przemysłowych, zwłaszcza tych prowadzących produkcję jednostkową i zindywidualizowaną. To, co w krajach zachodnich dziś jest już codziennością, my właśnie z entuzjazmem odkrywamy, dostrzegając ogromny potencjał nowych rozwiązań. Wkrótce jednak ta fascynacja przerodzi się w standard, który będzie musiał spełnić każdy przedsiębiorca chcący pozostać w grze. Czwarta rewolucja przemysłowa to coś więcej niż modne pojęcie ukute na potrzeby zobrazowania przemian, jakie zachodzą w halach produkcyjnych. To przede wszystkim nowy sposób myślenia o zarządzaniu produkcją przemysłową, za którym idą konkretne rozwiązania podnoszące wydajność pracy. Załóżmy, że firma przemysłowa to jeden skomplikowany organizm, jej poszczególne działy to organy, a pracownicy to komórki. Każdy z tych elementów jest połączony siecią, której biologicznym odpowiednikiem byłaby sieć neuronów przesyłających informacje z jednego końca organizmu na drugi. Informacja to właśnie kolejne słowo klucz, które w Przemyśle 4.0 nabiera nowego sensu. Dostęp do wszelkich danych o produkcji w trakcie trwających procesów zapewnia wysoki poziom kontroli jednostkom decyzyjnym. Dzięki temu mogą one reagować szybciej, a ich decyzje są trafniejsze, bo podparte twardymi wyliczeniami prosto z serca inteligentnego algorytmu. Taka integracja ludzi i maszyn to przepis na wydajną produkcję w myśl czwartej rewolucji przemysłowej. Przed polskimi firmami stoi wyzwanie zwiększenia inwestycji w cyfryzację procesów produkcyjnych. Jak wynika z badań, niski poziom automatyzacji i informatyzacji produkcji utrudnia realizację koncepcji Przemysłu 4.0. Potrzebne są m.in. wdrożenia z zakresu oczujnikowania linii produkcyjnych oraz szersze wykorzystanie narzędzi do zaawansowanej analityki danych. 

Każda firma wdraża inny model Przemysłu 4.0

 

Polskie firmy , eksportując cześć swoich wyrobów  maja kontakt z rynkiem światowym gdzie wytwórcy prześcigają się  w nowoczesnych rozwiązaniach, ciągle dostosowują ofertę do nowych wymagań rynku w tym kompleksowa obsługę oraz marketing po sprzedażowy. Za dużo jest jeszcze eksportowanych wyrobów o niskiej wartości dodanej w zakresie kapitału intelektualnego. Z tego wynika również  o wiele niższa rentowność sprzedaży tych często półproduktów w stosunku do  kompletnych urządzeń czy obiektów montowanych i sprzedawanych „pod marką” firm zachodnich. Zostaje  zatem mniej środków na rozwój i innowacje. Dotyczy to przede wszystkim MSP. Polscy producenci są obecnie zmuszeni do konkurowania w skali międzynarodowej, gdzie poziom automatyzacji procesów i redukcji kosztów wytwarzania jest coraz większy, a wymagania odbiorców w globalnych łańcuchach dostaw, związane z szybkością i jakością dostaw, stają się coraz bardziej wygórowane. Po drugie, koszty pracy w Polsce są coraz wyższe, a dostęp do pracowników – coraz trudniejszy. Powinno to być sygnałem alarmującym, który powinien zachęcać firmy do modernizacji swoich  systemów zarządzania , technologii  oraz  organizacji pracy. Model  wdrażania założeń Przemysłu 4.0 jest w każdej firmie inny. Zależy to od specyfiki branży w której działa, sposobu wykonywania zadań wytwórczych czy usługowych, poziomu wyszkolenia  kadry pracowników  fizycznych oraz kadry inżynierskiej. Szczególnie ważne jest jaki jest stan organizacji wytwarzania, bez marnotrawstwa czasu pracy pracowników, marnotrawstwa materiałów i zużycia energii. To  zapewnia wdrożenie systemu Lean manufacturing  t.j. techniki 5S, TPM ,SMED ,Kaizen ,itp. a zależy również od poziomu informatyzacji firmy, automatyzacji i robotyzacji. W tych ostatnich działaniach większość firm jest jeszcze na poziomie Przemysłu 3.0.  Firma CNT Polska przeprowadziła badanie rynkowe, które objęło swoim zasięgiem duże i średnie firmy produkcyjne. O braku satysfakcji z dotychczasowych rozwiązań mogą świadczyć oceny dotyczące identyfikacji obszarów charakteryzujących się największym potencjałem do doskonalenia. Ponad trzy czwarte (76%) menedżerów produkcji uznało za taki przepływ informacji. Na drugim miejscu znalazła się wydajność procesu produkcyjnego, gdzie pole do poprawy dostrzegło 65% ankietowanych. Potencjał do zmian jest też w obszarze jakości (38% odpowiedzi), terminowości dostaw (30%), dostępności maszyn (28%) i redukcji poziomu zapasów (25%).

Robotyka Ważna baza dla przemysłu 4.0

Jedno z  kluczowych  rozwiązań z zakresu czwartej rewolucji przemysłowej  firmy wskazały technologie umożliwiające współpracę ludzi i robotów. Ich wagę doceniło 52% badanych, 22% przedsiębiorstw już je zaimplementowała, a niemal 1/4 planowała je wdrożyć w przeciągu najbliższych 2-3 lat. Rozwiązania te były bardziej perspektywiczne dla średnich firm (60% wskazań). Na robotyzację najchętniej stawiali producenci maszyn i urządzeń – 64% z nich określiło tę technologię jako priorytetową. Co zaskakujące, ponad 1/4 z nich (27%) już korzystała z rozwiązań umożliwiających współpracę ludzi i robotów, a ponad 1/3 planowała je wdrażać w przeciągu 2-3 lat. Tylko 12% wszystkich ankietowanych organizacji zbiera dane automatycznie z czujników zainstalowanych na liniach produkcyjnych. Lepsza od średniej jest sytuacja w grupie dużych firm, zatrudniających ponad 250 pracowników – tam dane z czujników zbierana są w 29% przypadków. 70% polskich przedsiębiorstw wciąż zbiera dane produkcyjne „ręcznie”. 44% przetwarza je elektronicznie, 17% korzysta ze skanowania i z kodów kreskowych, ale jedna czwarta używa nadal formy papierowej. Sytuacja taka, jak zauważają autorzy raportu, nie świadczy dobrze o gotowości polskiego sektora przemysłowego do realizacji koncepcji Przemysłu  4.0. Automatyczna wymiana danych jest przecież podstawą i fundamentem działania Przemysłu 4.0. Opiera się on na automatycznym zbieraniu, przetwarzaniu i analizowaniu danych przy wykorzystaniu takich technologii, jak: internet rzeczy, Big Data, sztuczna inteligencja czy systemy MES. Zastanawiająca jest jednocześnie niska pozycja innych obszarów Przemysłu 4.0. Sztuczną inteligencję za strategiczne rozwiązanie uznawało 25% badanych, a technologie Big Data jedynie 9% Jeszcze gorzej wyglądała sytuacja w obszarze implementacji tych technologii – ich wykorzystanie deklarowało odpowiednio 2% i 4% firm. W erze, gdzie sztuczna inteligencja pojawia się już w wielu aspektach naszego życia – choćby w codziennie używanych przez nas smartfonach – pomijanie tego istotnego trendu wydaje się być dużym zaniedbaniem.

Miejsce człowieka w nowej erze przemysłu.

Przemysł 4.0 zmienia również filozofię zarządzania firmą z perspektywy osób zajmujących najwyższe stanowiska. Przystosowanie zakładu produkcyjnego do nowoczesnej, bardziej wydajnej pracy z początku może wydawać się trudne i ryzykowne. Rzeczywiście wymaga ono pewnej zmiany mentalnej idącej z samej góry.. Myślenie, wedle którego Przemysł 4.0 ma na celu zastąpić ludzi maszynami, należy uznać za błędne. Status człowieka jako najważniejszego ogniwa w firmie nie zmienia się. Istotnej zmianie ulega natomiast jego rola i sposób pracy – dotyczy to zwłaszcza pracowników na szczeblach kierowniczych, czyli brygadzistów, menadżerów itp. Część ich obowiązków przejmuje program, dzięki czemu mogą oni skuteczniej zajmować się tymi obszarami, w których ludzki umysł jest niezastąpiony. W praktyce oznacza to na przykład rezygnację z klasycznych odpraw na początku zmiany, podczas których zarówno pracownicy niskiego szczebla, jak i ich przełożeni tracą cenny czas. W Przemyśle 4.0 zadania deleguje system na podstawie zgromadzonych danych i robi to w ciągu sekundy. Pracownik rozpoczynający zmianę korzysta z jednego z wielu terminali obecnych na zakładzie, z którego odczytuje przydzielone mu obowiązki na dany dzień. Brygadzista zaś może nadzorować postęp prac, a na koniec dnia otrzymuje kompletny raport wraz z wnioskami i rekomendacjami. W przypadku wystąpienia opóźnień lub awarii system informuje go szybciej, niż sam zdołałby zareagować. Na tego typu usprawnienia mogą liczyć również pracownicy innych działów, np. logistyki, kontroli jakości czy księgowości. Każda z komórek organizacyjnych ma swoje słabe punkty, których wyeliminowanie wiąże się z oszczędnością czasu, zasobów i pieniędzy.

Rola inżyniera będzie inna

Już obecnie w zawód inżyniera nierozłącznie wpisane są oczekiwania kreatywnego podchodzenia do zagadnień, znajdowania nowych rozwiązań. 70% inżynierów deklaruje, że w firmach, w których pracują oczekuje się od nich zgłaszania nowych pomysłów dotyczących technologii produkcji lub wykorzystywania rozwiązań cyfrowych oraz przedstawiania propozycji innowacji produktowych. Ponad 60% badanych twierdzi, że od inżynierów oczekuje się także kreatywności, jeśli chodzi o kwestie zarządzania komunikacją i informacją w firmie. Może to stanowić przesłankę do wyrażanego wcześniej przez większość inżynierów przypuszczenia o spodziewanych zmianach w charakterze wykonywanego zawodu. Warto odnotować, że oczekiwanie kreatywności było podobnie często wzmiankowane przez starszych i młodszych inżynierów.

Inżynierowie są świadomi zmian zachodzących w obrębie ich zawodu, które idąc w kierunku pełnienia roli lidera zmian w organizacji. Świadomość ta towarzyszy inżynierom w różnym wieku, istotnie częściej młodym – ale również blisko 63% starszych inżynierów spodziewa się zmian w charakterze wykonywanego zawodu. Większość inżynierów uważa, że innowacyjne pomysły pracowników zazwyczaj są wdrażane w ich firmach. Dotyczy to w największym stopniu pomysłów na innowacje produktowe (64%) oraz odnoszące się do technologii produkcji i cyfryzacji (61%). Mniej niż połowa badanych (47%) skłonna była przyznać, że na wdrożenie mogą liczyć pomysły dotyczące zarządzania komunikacją i informacją w firmie, a mniej niż 40% była tego zdania na temat pomysłów z zakresu obsługi klienta. Pokazuje to, że inżynierowie pracują z poczuciem wpływu na innowacje w swoich firmach, zwłaszcza te, które dotyczą bezpośrednio produkcji. W nieomal połowie firm (48%) zarządzanie zmianą, inicjowaniem i wdrażaniem innowacyjnych rozwiązań ma charakter spontaniczny i zajmują się tym osoby nieprzypisane do konkretnego, dedykowanego działu. Jednak znaczny odsetek (37%) przedsiębiorstw prowadzi wyspecjalizowane działy dedykowane zarządzaniu zmianami i wdrażaniu innowacji. Ma to zdecydowanie częściej miejsce w firmach średnich. Jednak dominującą wciąż strategią wdrażania innowacji w firmach jest podejmowanie działań doraźnych, podyktowanych aktualnymi potrzebami i realizowanych w zakresie bieżących możliwości. Działania systemowe zadeklarowało jedynie 21% badanych.

Podnoszenie kwalifikacji osób i rozwój wiedzy w przedsiębiorstwach

Najczęściej na potrzebę dokształcania się wskazywano w odniesieniu do umiejętności technicznych (72%), w następnej kolejności osobistych (56%), związanych z zarządzaniem danymi (55%) oraz społecznych (52%). Potrzeba dokształcania w zakresie umiejętności technicznych częściej wskazywana była przez młodszych respondentów. Z badań wynika, że pracownicy z dłuższym stażem są najczęściej źródłem wiedzy w organizacji. Wśród form przekazywania wiedzy wymieniane były szkolenia, które często przyjmują formę nieformalnych porad ze strony bardziej doświadczonych pracowników (60%), w następnej kolejności – formę zinstytucjonalizowaną, podczas których inżynierowie z dłuższym stażem dzielą się wiedzą z innymi pracownikami (50%).Bariery rozwoju Przemysłu 4.0 mają związek przede wszystkim z dostępem do adekwatnie wykształconych kadr. Jest to zrozumiałe w obliczu dużych oczekiwań, co do interdyscyplinarnych kompetencji, stawianych inżynierom. Aczkolwiek ponad 50% badanych uznało obecny system edukacji za niedostosowany do wymogów innowacyjnego przemysłu. Gorszego zdania są starsi stażem inżynierowie, co może świadczyć o ich rozczarowaniu poziomem przygotowania absolwentów rozpoczynających ścieżkę zawodową. Również firmy, świadome wagi, jaka leży w kompetencjach i wiedzy robią wiele w kierunku jej internalizacji i zapewniania retencji. Głównie dzieje się to na drodze szkoleń młodej kadry, ale również dzięki opracowywanej sformalizowanej dokumentacji. Trzeba też zauważyć, że wykorzystanie platform on-line jest wpisane w strategię zatrzymywania wiedzy – choć rzadziej niż szkolenia czy dokumentacja.